Pijpdop

Roestvrij staal: 304 304L 316 316L 321 2520 310, 317, enz.

Koolstofstaal: A234WPB, A420WPL6, WPHY52, WPHY60, WPJHY65, WPHY70 enz.

Diameter: DN15-DN2500

Wanddikte: SCH5-SCH160
Norm: ASME DIN JIS BS GB/T JB SH HG, als volgt: GB/T12459-2017, GB/T13401-2017, ASME B16.9, SH3408, SH3409,HG/T21635,DL/T695,SY/T0510,DIN2617
Toepassingen: water, dranken, bier, voedsel, petrochemie, kernenergie, machines, medische apparatuur, meststoffen, scheepsbouw, waterdichting, pijpleidingen, etc.
Verpakking: houten kist, karton Vermijd lassen aan de r van de schaaldop, dit zal dunner worden en hoge spanning verminderen. Bij het lassen mogen de eisen aan de lasnaadrichting alleen radiaal en circumferentieel zijn. Grote doppen kunnen deze eis in de toekomst wegnemen. De lasafstand moet groter zijn dan 3δ en niet kleiner dan 100 mm (de door warmte beïnvloede laszone is een zone met hoge spanning en de chemische samenstelling in deze zone zal verbranden. Daarom is het noodzakelijk om de zone met hoge spanning te vermijden, die gerelateerd is aan de dikte. .Volgens praktische ervaring is de spanningsafnamelengte groter dan 3δ en niet kleiner dan 100 mm). Het is echter moeilijk voor koelapparatuur om aan deze eis te voldoen en heeft zijn eigen bijzonderheden.
Halfbolvormige pijpdop
Na het lassen moeten de gelaste kop en de gelaste las 100% worden getest met laserstralen of ultrasoon. Het kwalificatieniveau is afhankelijk van de behuizing van de apparatuur. Het inspectieniveau en de verhouding van de uiteindelijke gevormde lasnaad zijn hetzelfde als die van de behuizing van de apparatuur, wat zeer verspillend is. Voorbeeld: Als de behuizing van de apparatuur 20% is getest, is III gekwalificeerd. De schotlas en de uiteindelijke las zijn ook III gekwalificeerd en de lasverbindingscoëfficiënt is 0,85;
Als de behuizing van de apparatuur 100% getest is, is II gekwalificeerd. De schotlas en de eindlas zijn ook II gekwalificeerd, en de lasverbindingscoëfficiënt is 1.
Hoewel de schotverbinding 100% getest is, is het kwalificatieniveau anders en is het gebaseerd op de apparatuurbehuizing.
Maar let op het productieproces:
De juiste manier is: blanking (scribing) – kleine platen worden samengevoegd tot grote platen – vormen – niet-destructief testen
Als de test vóór het gieten verkeerd is uitgevoerd, kan de kwaliteit van het product na het gieten niet worden gegarandeerd. Met niet-destructief onderzoek wordt dus het laatste niet-destructieve onderzoek bedoeld.